精益的文章和書籍有很多，其中不乏講解的不錯的。但是精益人員合上書之后，還是覺得不知道如何在自己的工廠開展精益建設。每個精益的知識點好像都看懂了，但是從哪開始，怎么把這些知識工具串起來，感覺又沒有思路。
老板花大價錢請顧問來培訓，結果往往是增加現(xiàn)場人員的負擔每天要完成很多并不會用起來的報表。像是搞運動一樣，顧問走了，一切又恢復到了以前。歸根結底沒有理解精益生產是干嘛的，形式大于內容，只學會燒香沒理解什么是佛。
那怎么才能從0到1搭建工廠的精益體系呢？
初次精益培訓并不是真的要讓管理層學會精益，實際上沒有成績出來之前所有的培訓都是沒有說服力的。這里培訓的目的更多的是要權。精益是一種持續(xù)性優(yōu)化的思想，既然是思想，那么‘洗腦’是必不可少的第一步。但是一上來如果講的太多會讓人覺得理論太多，畢竟工廠人員大多數都不同深度的對精益有所耳聞，所以第一次全員精益培訓的深度要把握好。這種尺度怎么把握呢？讓決策者聽完覺得可以試試搞精益。
拿到領導指示了，接下來怎么搞呢？毛主席教導我們：星星之火可以燎原。那么我們就要思考怎么點燃星星之火
2. 價值流分析
這個區(qū)域就是我們星星之火的點火地，也就是我們精益樣板區(qū)域。但是欠的債總是要還的，以后條件成熟了還是要把價值流梳理的賬補上。
3. 樣板區(qū)域
3.1 績效看板
很多人以為精益就是搞5S，5S就是打掃衛(wèi)生。勁頭十足的搞個精益周，但是過后發(fā)現(xiàn)好像對生產沒什么幫助，最后不了了之。搞工廠的比較實際，所以我們應該先把績效看板做出來，從績效看板里梳理出當前業(yè)務痛點，進而找到精益工作的方向。
一般工廠都有績效看板了，但是我也注意到很多公司的績效看板存在幾個問題：
通過績效看板，我們可以發(fā)現(xiàn)目前影響績效的主要問題在哪里。那么就要開展kaizen優(yōu)化項目來解決了。
3.2 Kaizen改善
車間現(xiàn)場管理涉及生產、質量、設備等多個部門領域。一般我們可以選取一個區(qū)域中的一個特定領域進行精益試點。
當第一個精益項目結束后，可以再換一個領域進行試點。當主要相關領域都完成了精益改善項目后，該區(qū)域就可以說是精益區(qū)域了。一般來說該區(qū)域的KPI應該有明顯提升，同時也鍛煉了隊伍，為后面的燎原打下了基礎。
| 精益十大工具 | |
| 準時化生產（JIT） | 準時生產方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。我們在生產作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。 |
| 5S與目視化管理 | 5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。 |
| 看板管理（Kanban） | 看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。 |
| 標準化作業(yè)（SOP） | 標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。 |
| 全面生產維護（TPM） | 以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。 |
| 運用價值流圖來識別浪費（VSM） | 生產過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點：發(fā)現(xiàn)過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構成因素與重要性；掌握實際繪制“價值流圖”的能力；認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。 |
| 生產線平衡設計 | 由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。 |
| 拉動生產（PULL） | 所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。 |
| 快速切換（SMED） | 快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。 |
| 持續(xù)改善（Kaizen） | 當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。 |
4. 培訓和考核
預期花費力氣去要求員工參加培訓，車間搞精益，不如反過來。精益主管部門負責制定標準和考核機制，個人和車間要想達到考核標準就不得不主動參加培訓，了解精益怎么做。而且一個人做精益畢竟精力有限。如果每個車間都有一個小組做精益改善項目，那同一事情就會有多個精益項目推進，自然效果就好多了。
4.1 個人評級
4.2 車間/工廠評級
總結
精益實施一定要和績效KPI掛鉤，從KPI差異中來，到KPI差異中去。
通過目標管理和KPI拆解發(fā)現(xiàn)改善空間，樹立樣板區(qū)域，過程中制定標準，并通過培訓和考核保證精益體系持續(xù)運轉，這樣精益在一家工廠就很有效的運轉起來了。
最后推薦幾本我認為非常好的書
第一本是《精益思想》，這本書應該算是精益方面著作的鼻祖之作了。開篇講解的價值流分析很震撼。第二本是《金礦》，這本書是以一個發(fā)生在美國工廠的故事來講述怎么把一家一團混亂的工廠梳理到理想狀態(tài)的，看完對怎么從一團糟中理出頭緒，怎么建立拉動系統(tǒng)會有很好的理解第三本是《精益極限改善》，相比于其他精益作者，馮老師是從車間摸爬滾打上來的，所以實戰(zhàn)經驗豐富。不過也有缺點是文筆沒有那么好第四本是《工廠物理學》這本書對發(fā)生在制造企業(yè)中的現(xiàn)象和本質進行了透徹的分析和系統(tǒng)的總結，以類似于物理學中定律定理的方式給出了準確的定性描述或定量計算公式。網上能買到的一般是英文版本，我手里有中文電子版，需要的可以私信。
精益生產是對豐田生產方式的贊譽，也指具備豐田生產方式特征的生產組織、管理方式，精益生產有兩大特征；準時生產、全員積極參與改善，正是因為兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產出。
精益生產（Lean Production）是一種生產方式，旨在通過不斷改進生產流程、減少浪費和提高效率來實現(xiàn)高質量、低成本的生產。
以下是一些精益生產的知識：
1. 精益生產的核心思想是“以客戶為中心”，追求“零缺陷”、“零庫存”、“零浪費”。
2. 精益生產強調生產流程的優(yōu)化和簡化，通過減少生產環(huán)節(jié)和流程，提高生產效率和質量。
3. 精益生產采用“拉動式生產”，即根據客戶的需求來生產，避免生產過剩和庫存積壓。
4. 精益生產注重員工的參與和培訓，鼓勵員工提出改進建議，并給予獎勵。
5. 精益生產采用“看板管理”，即通過可視化的方式來管理生產流程和庫存，以便及時發(fā)現(xiàn)問題并進行調整。
6. 精益生產強調持續(xù)改進，不斷尋找生產流程中的問題，并采取措施加以解決。
精益生產是一種有效的生產方式，可以幫助企業(yè)提高生產效率、降低成本、提高質量和客戶滿意度。
精益生產方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物。
它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
精益生產是一種很不錯的生產方式，對我們企業(yè)的發(fā)展也是非常重要的，落實工廠精益生產就用標準工時軟件vioovi，它能給企業(yè)提供精益生產的科學的解決方案，是企業(yè)工業(yè)辦公和數字化管理的硬核工具。
中國工廠在生產流程精益化上存在三個主要問題：系統(tǒng)化不夠，缺乏防呆防錯意識，對價值的理解有欠缺。想要精益生產又快又好，推薦用標準工時軟件vioovi，將精益生產應用到車間的設備、質量管理、供應鏈管理、成本控制、物流配送管理等等各個環(huán)節(jié)。
工廠要開展精益生產管理，就要從生產線中存在的問題上下功夫，通過開展精益生產去減少成本不是偷工減料，也不是降低標準，以次充好。更不是減薪酬，降福利。而是要發(fā)現(xiàn)那些在生產中存在的很多沒有價值的作業(yè)，我們廠利用vioovi的ecrs工時分析軟件，解決了浪費的問題，此外存生產中在著很多糟蹋，并且要減少這些不必要的浪費，成本也就自然降低了。精益生產的作用好不好，就要看消除浪費到底徹不徹底。要讓精益生產在公司發(fā)揮出應有的作用，就要有正確認識精益生產管理的中心思維。
精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發(fā)展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過去關注生產現(xiàn)場的Kaizen轉變?yōu)閹齑婵刂啤⑸a計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發(fā)，生產線設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經營管理涉及的諸多層面。
精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。核心：
1、追求零庫存精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。
2、追求快速反應，即快速應對市場的變化。為了快速應對市場的變化，精益生產者開發(fā)出了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。
3、企業(yè)內外環(huán)境的和諧統(tǒng)一精益生產方式成功的關鍵是把企業(yè)的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。
4、人本主義精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓；c、共同協(xié)作。
5、庫存是“禍根”高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。
但精益生產則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：1、庫存提高了經營的成本；2、庫存掩蓋了企業(yè)的問題。
精益生產就是：利用杜絕浪費和無間斷的作業(yè)流程──而非分批和排隊等候──的一種生產方式。源于豐田公司的一種生產方式的的管理哲學。內容包括：
1、消除八大浪費
2、關注流程，提高總體效益
3、建立無間斷流程以快速應變
4、降低庫存5、全過程的高質量，一次做對 6、基于顧客需求的拉動生產 7:標準化與工作創(chuàng)新 8:尊重員工，給員工授權 9:團隊工作 10:滿足顧客需要 11:精益供應鏈 12:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"
生產企業(yè)精益生產是目前許多企業(yè)所倡導和追求的一種生產管理方式。它強調通過優(yōu)化生產過程和資源利用來提高生產效率和降低成本，從而獲得更高的盈利和市場競爭力。
精益生產理念起源于日本的豐田汽車公司，后被廣泛引入世界各地的制造業(yè)。它的核心思想是通過消除浪費，提高價值創(chuàng)造和持續(xù)改進來實現(xiàn)企業(yè)的長期發(fā)展和成功。
精益生產的實踐基于一些關鍵原則，其中包括：
生產企業(yè)實施精益生產管理可以獲得諸多優(yōu)勢：
想要實施精益生產，企業(yè)需要遵循一些關鍵步驟：
生產企業(yè)精益生產是一種致力于提高效率、降低成本、優(yōu)化質量和持續(xù)改進的管理方法。通過實施精益生產，企業(yè)可以更好地適應市場變化，提高競爭力，在激烈的市場競爭中立于不敗之地。
